Для сдачи тестов, рубежного контроля, а также закрепления материала используйте браузеры MS Internet Explorer, Mozilla Firefox, Chromium
    Главная страница электронного учебника План урока
    Содержание дисциплины

    Ремонт узлов ходовой части автомобиля
    Содержание дисциплины

    Окраска автомобиля

    Учебная тема
    Ремонт кузовов, кабин и платформ

          Наиболее распространенными дефектами металлических кузовов, кабин и платформ автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушения сварных соединений.

          При ремонте восстанавливают поврежденные резьбовые соединения, заменяют элементы, разрушенные коррозией или не поддающиеся восстановлению.

          Ремонт металлических конструкций выполняют в следующей последовательности:

          — предварительная правка элементов конструкции;

          — вырезка деталей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией;

          — устранение имеющихся трещин и разрывов;

          — приварка ремонтных деталей взамен удаленных;

          — проковка и зачистка сварочных швов;

          — окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей. Предварительную правку металлических конструкций кузовов и

    кабин проводят на стенде с использованием комплекта приспособлений (растяжек). Устранение трещин и разрывов; приварку новых или восстановленных кузовных элементов выполняют газовой или электродуговой сваркой в среде углекислого газа.

    Трещины в сварных соединениях обычно располагаются рядом со сварным швом по зоне термического влияния. Наличие трещин в сварных соединениях может быть установлено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоскопии. Контролю на наличие трещин подвергаются наиболее нагруженные места рамы, а также вблизи отверстий.

          Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром 3—5 мм для предупреждения возможности ее дальнейшего распространения. Далее металл около трещины удаляют на всю ее глубину с разделкой кромок под сварку под углом 90° (рис. 101). При сквозной трещине в зависимости от толщины металла делают V-образную разделку при толщине до 12 мм, и Х-образную — при большей толщине. Для заплавления разделки наиболее приемлемой является сварка в среде углекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит от химического состава свариваемых металлов. Для малоуглеродистых сталей сварку ведут проволокой Св-08Г2С, Св-12ГС диаметром 1,2—1,6 мм, сила сварочного тока 150—180 А, напряжение 25—27 В. Полярность обратная

    Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наименьшую величину коробления.

          При ручной дуговой сварке желательно использовать электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным током обратной полярности. Для сварки малоуглеродистых сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50, сила тока 100—120 А, напряжение 30—32 В.

          Если трещина проходит через отверстие, например заклепочное, . то дефектный участок вырезают и заменяют новым. Иногда для усиления шва приваривают накладки.

          Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отверстия завариваются. После очистки сварного шва сверлят отверстие на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие раздается до номинального, в них плотно устанавливаются заклепки и на клепательной установке соединяют детали рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требованиям, согласно техническим условиям.

          Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глубокими и  сквозными коррозионными изъязвлениями, вырезают и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять механическим способом, например пневматическим резцом, электрическими ножницами, или газовой резкой. При газовой резке за счет высоких температур происходит коробление металла оставшейся части.

          Приварку вставок производят после прихватки короткими участками 5—10 мм с шагом 100—120 мм и контроля сборки.

          Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа сварочной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90—110 А и напряжением 18—22 В. Сварное соединение выполняется внахлестку по всему периметру.

          Для частичного снятия внутренних напряжений и придания правильной формы узлам сварные швы подвергаются проковке с помощью пневматического пистолета. Изношенные крылья заменяются на новые с приваркой последних контактной точечной сваркой. Кузов, кабина и их детали, потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на специальных стендах с использованием специализированного инструмента в виде оправок, гидравлических струбцин, зажимов, растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с помощью технических и технологических приемов.

          Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материалов, устраняют выколоткой с помощью деревянных или резиновых молотков.

          Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с середины, постепенно перенося удары к краю. Вмятины ударного характера правят с подогревом линии перегиба.

          Окончательную правку проводят с применением поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую рихтовку поверхностей выполняют с помощью рихтовальных молотков.

          Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность захвата за выступающую часть, или высверливанием сверлом, диаметр которого меньше внутреннего диаметра резьбы болта. В отверстие вбивается квадратный стержень, с помощью которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу в отверстии поправляют метчиком.

          Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заплавляют, затем отверстие рассверливают под требуемый диаметр и нарезают новую резьбу.

          Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных повреждений, комплектовании механизмов новыми деталями взамен негодных, сборке и регулировке механизмов. Все работы требуют несложных слесарно-сборочных и сварочных операций.

    Сборка кузовов

    Сборку при ремонте автомобилей выполняют дважды: до окраски и после нанесения защитно-декоративного лакокрасочного покрытия.

         До окраски на кузов или кабину навешивают двери, капот, которые подлежат окраске. После окраски и сушки производится установка потолка, элементов боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей и капотов, электрооборудования, панели приборов в сборе, декоративных деталей и др.

    Содержание дисциплины

    Ремонт узлов ходовой части автомобиля

    Закрепление материала
    Тестирование материала
    Содержание дисциплины

    Окраска автомобиля