Для сдачи тестов, рубежного контроля, а также закрепления материала используйте браузеры MS Internet Explorer, Mozilla Firefox, Chromium
    Главная страница электронного учебника
    Содержание дисциплины

    Механизация приготовления кормовых смесей и расчет основных параметров смесителей
    Содержание дисциплины

    Механизация гранулирования и брикетирования кормов

    Учебная тема
    Механизация гранулирования и брикетирования кормов

    МЕХАНИЗАЦИЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ И БРИКЕТИРОВАНИЯ КОРМОВ

    План

      1. Сущность процесса прессования кормов.
      2. Гранулирование кормов.
      3. Брикетироване кормов.
      4. Производство амидо-концентратных добавок.
      5. Контрольные вопросы.
      6. Дополнительная литература.

      1. Сущность процесса прессования кормов
      2. С целью улучшения транспортабельности, снижения стоимости перевозок и хранения, а также лучшей сохранности питательных веществ и витаминов корма уплотняют или прессуют. Прессованию подвергается также комбикорм и травяная мука.

        Перед прессованием в корм можно добавить витамины, гормональные и лечебные препараты, различные стимуляторы роста, аминокислоты и другие необходимые и ценные добавки. В прессованных кормах эти добавки лучше сохраняются, чем в кормовых смесях. Использование прессованного корма создает условия для полной механизации и автоматизации процессов раздачи его животным и птице.

        Уплотнение кормов можно осуществлять: сжатием, скручиванием, вибротряской, экструзией, окатыванием.

        Основным способом уплотнения является сжатие, осуществляемое путем гранулирования и брикетирования.

        В зависимости от требуемой плотности стебельчатые корма могут быть прессованы в тюки (плотность 120…160 кг/м3), которые требуют обвязки, или брикеты (плотность 600…900 кг/м3), которые сохраняют свою форму и плотность без обвязки. Комбикорма и травяная мука прессуются в гранулы плотностью 1200…1300 кг/м3.

        Процесс прессования основан на свойстве сыпучих материалов уплотняться под действием внешней нагрузки и при ее определенной величине сохранять заданную форму после снятия нагрузки.

        В зависимости от величины приложенной нагрузки различают следующие способы прессования:

        – без связующих добавок при малых давлениях (15…20 МПа);

        – без связующих добавок при высоких давлениях (30…35 МПа);

        – со связующими добавками при малых давлениях (5…10 МПа);

        Современное оборудование для прессования позволяет получать из мучнистых кормов гранулы диаметром до 20мм и длиной 1,5…3 диаметра плотностью 900…1300 кг/м3, из травяной и соломенной резки длиной 20…70 мм, или из полнорационных кормовых смесей брикеты диаметром до 65 мм, или нецилиндрической формы с наибольшими размерами 80 мм.

        Применяемые в животноводстве корма представляют собой полидисперсную систему, состоящую из частиц разного диаметра. Эта система является также многофазной, состоящей из твердой, жидкой и газообразной фаз.

        Под давлением объем газообразной фазы резко уменьшается и в процессе прессования трехфазная система практически достигает двухфазного состояния, частицы сближаются настолько, что начинают проявляться силы молекулярного сцепления.

        Механизм гранулирования и брикетирования наиболее описывается молекулярной теорией в сочетании с механической. В качестве характеристики брикетируемости корма служат порции материала до прессования V к объему полученного брикета Vk. При уплотнении в камере с постоянной площадью поперечного сечения будет справедливо выражение

        ,

        где h и hk – высота слоя до и после прессования в камере постоянного сечения.

        Выразив объемы через их массу M и плотность, можно написать

        ,

        где ρ и ρ0 – плотности полученного монолита и рыхлого материала до прессования.

        При уплотнении в материале накапливается потенциальная энергия упругих деформаций, поэтому после снятия давления происходит его упругое расширение преимущественно в направлении прилагавшегося давления. Величина расширения характеризуется коэффициентом упругого расширения.

        Наблюдения показали, что для грубостебельчатых кормов при однократном сжатии и быстром снятии давления Ку.р = 2…2,5. При этом монолиты получаются непрочными, имеют поперечные трещины и разваливаются. В то же время установлено, что если сжатый материал выдержать определенное время под тем же давлением, прочность монолита после снятия давления резко возрастает, а коэффициент упругого расширения уменьшается до Ку.р=1,1…1,15.

        Это объясняется тем, что с течением времени напряжения от упругих деформаций уменьшаются, рассасываются. Такое явление называется релаксацией.

        Напряжения при релаксации изменяются по формуле, предложенной Максвеллом,

        ,

        где τнач – начальное напряжение в материале;

        G – модуль сдвига, Па;

        τ – вязкость, Па•с;

        t – текущее время, с.

      3. Гранулирование кормов

    Гранулирование – это процесс сжатия рассыпных кормов до определенных плотностей с получением гранул различной формы: цилиндр, шар, куб. Изготовление гранул из сыпучих кормов можно осуществить окатыванием и прессованием.

    Для изготовления гранул окатыванием применяют эллипсовидные, цилиндрические (барабанные) и тарельчатые (чашечные) грануляторы. Для получения таких гранул материал должен быть тонко измельчен и увлажнен до 30…35 %. После окатывания гранулы сушат. Как видим, технологический процесс усложнен. Поэтому промышленное производство таких гранул-окатышей из комбикормов не получило широкого распространения.

    При сухом прессовании прочные гранулы получаются, если исходное сырье обработать паром и добавить в него мелассу или другое связующее вещество.

    Прессы для гранулирования кормов классифицируются:

    – по принципу прессования – на прессы с закрытой и открытой камерами, в которых противодавление создается соответственно глухой стенкой и силой трения о боковую стенку камеры;

    – по типу рабочих органов, создающих усилие прессования, на следующие.

      1. Формирующие прессы, образование гранул в которых происходит при прохождении продукта между двумя вращающимися навстречу друг другу ячеистыми вальцами.
      2. Естественно, что форма ячеек может быть самой разнообразной. Продукт, попадая в ячейки вальцов, подвергается обжатию, а затем выпадает из них в виде спрессованных гранул определенной формы. Вследствие кратковременного усилия гранулы получаются непрочными.

        К недостаткам таких прессов относится также низкая производительность и большая энергоемкость. Поэтому такие прессы нашли лишь ограниченное применение.

      3. Шестеренчатые прессы.
      4. Рабочим органом шестеренчатых прессов служит пара зубчатых колес, находящихся в зацеплении вращающихся навстречу друг другу. У основания зубьев имеются сквозные радиальные отверстия, через которые продавливается прессуемый материал. Выхо-

        дящие из отверстий гранулы срезаются неподвижными ножами. Диаметр гранул 10…13,5 мм.

      5. Шнековые грануляторы могут быть цилиндрическими и коническими, одно- и двухшнековыми, с горизонтальным и вертикальным расположением шнеков.
      6. В любом из них сырье захватывается шнеком, перемешивается, нагнетается к

        матрице и продавливается через отверстия соответствующего диаметра.

        Выходящие из матрицы гранулы срезаются вращающимися ножами. В конических шнеках масса предварительно подпрессовывается. Матрицы могут быть плоские, сферические и сегментные.

        Шнековые прессы применяют главным образом для гранулирования влажного исходного сырья (влажный способ).

      7. Прессы с плоской горизонтальной вращающейся матрицей, через отверстия которой материал продавливается прессующими вальцами и формируется в гранулы. Вальцы могут быть коническими и цилиндрическими с активным и пассивным приводом. В прессах с цилиндрическими вальцами из-за разности окружных скоростей неравномерно изнашиваются матрицы и вальцы.
      8. Недостатком является при определенной окружной скорости относ материала под действием центробежных сил к периферии матрицы и, как следствие, неравномерная нагрузка на ее рабочую поверхность.

      9. Прессы с кольцевой горизонтальной или вертикальной вращающейся матрицей. Через формирующие отверстия последний материал продавливается прессующими вальцами активными или пассивными.

    Главной особенностью такого рабочего органа является равенство окружных скоростей по линии контакта матрицы и вальца, поэтому трение между ними отсутствует и вся энергия тратится на прессование. По такому принципу работают наиболее распространенные прессы: ДГ; ОГМ-0,8; ОГМ-1,5; Бб-ДГЛ;

    "Сайзер", "Орбит". Прессы с вертикальной кольцевой матрицей (ДГ) гранулируют комбикорма сухим способом. Их преимущества: возможность быстрой и легкой замены матриц и вальцов при переходе с одного диаметра гранул на другой.

    Комплектуется семью матрицами с различными отверстиями (3…19 мм). Производительность гранулятора 8…10 т/ч, мощность 78 кВт, расход пара 500…600 кг/ч.

    Оборудование ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5 предназначено для гранулирования травяной муки и работает в комплекте с агрегатами для ее производства АВМ-0,65 и АВМ-1,5. Сменные матрицы имеют отверстия 6…16 мм (5 шт.)

    Производительность грануляторов с вращающейся матрицей:

    кг/с,

    где d0 – диаметр формирующего отверстия матрицы, м;

    Δl – толщина запрессованного в отверстие матрицы слоя материала за один проход вальца, обычно равна (4…6)•10-4м;

    z0 – число формирующих отверстий в матрице;

    zв – число вальцов;

    ρ – плотность запрессованного в отверстие материала, кг/м3;

    n – частота вращения матрицы относительно вальцов, с-1

    Мощность на прессование

    Вт,

    где Fтр – сила трения в формирующем отверстии

    Н,

    где f – коэффициент трения материала о стенки канала матрицы;

    = 0,4…0,45 – коэффициент бокового давления (для стебельчатых кормов);

    Рmax – наибольшее осевое давление прессования, Па

    Па,

    где S – площадь внутренней поверхности канала, м2 ;

      • С и а – коэффициенты, зависящие от структурно-механических свойств материала (прочность, крупность частиц, влажность), а = (4,6…5,1)•10-3 м3/кг, С= (0,33…0,59)•106 Па;
    – средняя скорость перемещения гранулы в канале

    м/с,

    где –число каналов, в которых происходит прессование одновременно,

    ,

    где β – угол зоны захвата одним вальцом, град.

      1. Брикетирование кормов
      2. Брикеты готовят из смесей грубых кормов (соломы, стержней кукурузных початков, овсяной, ячменной и гороховой лузги) 83…85 % с концентратами 15 % и минеральными добавками (соль, мел, карбамид). Наиболее ценными являются брикеты из зеленой массы искусственной сушки, ячменя, свекловичного жома, шротов, премиксов и др. компонентов. Количество концентратов в них является полнорационным кормом и наиболее охотно поедается животными.

        Процесс брикетирования не сопровождается значительным увеличением температуры корма, поэтому исключена возможность порчи нетермостойких элементов.

        Для брикетирования кормов применяют следующие типы прессов: штемпельные с закрытой и открытой камерами, вальцовые, кольцевые, шнековые и мундштучные.

        В комбикормовой промышленности применяются прессы штемпельного типа одно-, двух- и четырехштемпельные. Для приготовления полнорационных брикетов применяются штемпельные и кольцевые прессы.

        Штемпельные прессы относятся к прессам периодического действия, остальные все – к прессам непрерывного действия.

        Превращение сыпучей массы в брикет в штемпельных прессах осуществляется в матричном канале под воздействием штемпеля, совершающего возвратно-поступательное движение. Поперечное сечение матричного канала определяет форму брикета. Длина канала определяется плотностью брикета и временем релаксации.

        Широкое применение для брикетирования кормов получило оборудование ОПК-2. Оно снабжено сменными матрицами для брикетов и для гранул.

        Теоретическая производительность штемпельного пресса

        кг/с,

        где i – количество штемпелей у пресса;

        n – число ходов штемпеля в секунду;

        m – масса одного брикета, в кг.

      3. Производство амидо-концентрированных добавок

    Наукой и практикой установлено, что протеиновую недостаточность кормовых рационов можно восполнить путем скармливания карбамида животным. Карбамид или мочевина – белое кристаллическое азотосодержащее вещество, которое само белка не содержит, но в результате гидролиза в рубце животного выделяется азот. Последний под действием микроорганизмов рубца синтезируется в бактериальный усваиваемый белок. Простая добавка карбамида к кормам может оказаться токсичной вследствие быстрого гидролиза его и интенсивного выделения аммиака. Поэтому его используют в ограниченных дозах.

    Разработан способ, при котором карбамид скармливают в виде амидо-концентратной добавки (АКД), состоящей из карбамида (20…25 %), комбикорма (70…75 %) и бентонита натрия (5 %). Бентонит – это высушенная и тонко измельченная белая глина.

    Процесс производства АКД сводится к следующему. Материал в экструдере (шнек высокого давления) сдавливается до 1,4…1,5 Мпа при проталкивании его через щели 2,5…5 мм, образованные специальными диафрагмами, поставленными в 2…3 местах по пути движения обрабатываемой смеси. От трения смесь нагревается до 127…147 0С. Под влиянием высокого давления и температуры происходит клейстеризация крахмала, плавление карбамида, абсорбция его бентонитом и внедрение азота в массу клейстеризованного крахмала. Частицы карбамида обволакиваются пленкой крахмала, что не позволяет ему быстро гидролизоваться в рубце. Гидролиз происходит за 3…4 часа.

    Экструдирование карбамида повышает эффективность его использования в 3…3,5 раза.

    В России выпускается экструдер КМЗ-2 с коническим шнеком. Процесс экструдирования длится одну минуту – время прохождения массы через экструдер.

     

    Контрольные вопросы.

    1. В чем заключается сущность процесса прессования кормов?

    2. Что такое гранулирование кормов и для какой цели оно применяется?

    3. По каким принципам классифицируются пресса - грануляторы кормов?

    4. Какие факторы влияют на производительность и мощность на привод пресса с вращающейся матрицей?

    5. Чем отличается технологическая линия гранулирования от технологической линии брикетирования рассыпных кормов?

    6. От чего зависит плотность гранул, брикетов?

    7. В чем заключается особенность процесса производства амидо - концентратных добавок?

     

    Дополнительная литература

      1. Способы механизированного приготовления полнорационных кормов. - Мн.: Урожай, 1976.
      2. Белявский Ю.И., Сазонова Т.Н. Полнорационные брикеты и гранулы для животных. - М., Госсельхозиздат, 1977.
      3. Особов В.И. и др. Машины и оборудование для уплотнения сеносоломистых материалов. - М., 1974.
    - Содержание дисциплины

    Механизация приготовления кормовых смесей и расчет основных параметров смесителей

    Закрепление материала
    Тестирование материала
    Содержание дисциплины

    Механизация раздачи кормов